技術・設備紹介

お客様からのご依頼を受け、仕様や納期について詳細な打ち合わせを行います。製品の用途や素材、加工方法についてヒアリングし、最適な加工プランを提案。お客様のご要望をしっかり把握し、図面やサンプルを確認しながら、具体的な製造プロセスを決定します。より良い仕上がりを実現するために、コストや納期、技術的なポイントを共有し、最適な方法を検討。ここでしっかりと計画を立てることで、スムーズな製造につなげます。

打ち合わせ内容をもとに、製品の詳細設計を行います。CADソフトを使用して正確な図面を作成し、寸法や加工内容を明確に設定。レーザー加工やベンダー曲げ、溶接が必要な場合は、それぞれの工程を考慮した設計を行います。精密な加工を実現するために、部品の配置や切断順序、曲げのクリアランスなどを細かく調整。作図の精度が最終的な仕上がりに大きく影響するため、慎重に設計を進めます。

作図が完了したら、レーザー加工の工程を効率よく進めるために、切断の順番を決定します。最適な加工順序を設定することで、材料の無駄を減らし、加工時間を短縮。さらに、熱変形や歪みを防ぐため、切る順番や切断時の間隔も考慮します。製品の品質を高めるために、細かい部分まで確認しながら調整し、最適な切断パターンを決めます。

決定した切断順序のデータをレーザー加工機へ転送します。CADで作成したデータをCAM（コンピュータ支援製造）ソフトに変換し、機械が正確に作動するよう設定。素材の厚みや種類に応じた最適なレーザー出力や速度を調整し、ミスなく加工が進められるよう準備します。データの転送後、機械の動作確認を行い、問題がないことを確認して次の工程へ進みます。

レーザー加工機を使用して、設計データ通りに素材を切断します。高精度なレーザー光を使うことで、細かいデザインや複雑な形状も正確に加工可能。非接触で加工を行うため、素材へのダメージが少なく、美しい仕上がりを実現します。切断後は、バリや焦げの有無を確認し、必要に応じて修正。切断の精度が後の仕上げ工程に大きく影響するため、細部まで丁寧にチェックします。

切断した部品を、必要に応じて曲げ加工や溶接などの二次加工を施します。ベンダーを使った曲げ加工では、設計通りの角度や寸法に成形。溶接が必要な場合は、協力会社と連携し、強度や仕上がりを考慮しながら丁寧に接合します。さらに、ねじ切りや穴あけなどの追加加工も行い、完成形に近づけます。この工程では、精度を高めるために細かい調整を行い、最終的な形状を整えていきます。

加工が完了した製品の表面処理や仕上げを行います。バリ取りや研磨を施し、安全で美しい仕上がりに。必要に応じて、塗装やメッキ処理を施し、耐久性や外観の向上を図ります。最終チェックでは、寸法や形状、強度を確認し、お客様の仕様に合致しているか厳しく検査。細部までこだわり、高品質な製品を提供するために、最後の仕上げ作業にも細心の注意を払います。